Tự lm

Nhiệt luyện, hóa nhiệt luyện, cơ luyện.

Nhiệt luyện, hóa nhiệt luyện, mạ và phun kim loại.

Hóa nhiệt luyện, cơ luyện, phủ lớp kim loại khác.

Nhiệt luyện, cơ luyện, đúc và rèn.

Cơ luyện; nhiệt luyện; hóa nhiệt luyện.

Hóa nhiệt luyện; hóa nhiệt luyện; nhiệt luyện.

Cơ luyện; hóa nhiệt luyện; nhiệt luyện.

Cơ luyện; hóa nhiệt luyện; hóa nhiệt luyện.

Biến dạng dẻo nguội lớp mặt để tạo ứng suất nén dư và tăng bền mỏi.

Nung, giữ nhiệt và làm nguội theo chế độ xác định để đổi tổ chức tế vi, từ đó đổi cơ tính.

Nung kim loại đến chảy lỏng rồi làm nguội trong khuôn để tạo hình chi tiết gần thành phẩm.

Làm bão hòa một nguyên tố hóa học vào lớp mặt để đổi thành phần của lớp mặt.

Làm nhiệt độ đồng đều trên toàn tiết diện chi tiết.

Làm nguội chi tiết nhanh đến nhiệt độ phòng.

Làm lớp mặt chi tiết nóng chảy một phần để đổi nhanh tổ chức.

Tạo lớp giàu cacbon trên bề mặt chi tiết.

Sơ bộ: ủ, thường hóa; kết thúc: tôi + ram.

Sơ bộ: tôi + ram; kết thúc: ủ, thường hóa.

Sơ bộ: ủ, tôi; kết thúc: thường hóa, ram.

Sơ bộ: thường hóa, ram; kết thúc: ủ, tôi.

Nhiệt luyện chỉ đổi thành phần hóa học của lớp mặt, phần bên trong giữ nguyên.

Kim loại nóng chảy rồi đông đặc lại đúng theo hình dạng cũ của chi tiết.

Kim loại giữ trạng thái rắn, chỉ đổi tổ chức tế vi nên hình dáng gần như không đổi.

Chi tiết giãn nở khi nung rồi co lại đúng kích thước cũ khi nguội về nhiệt độ phòng.

Phải thay nguội không khí bằng nguội chậm cùng lò thì mới đúng thường hóa.

Phải nung dưới A1 để không xảy ra chuyển biến pha trong khi giữ nhiệt.

Nung vượt A1 là đã đủ Austenite nên quy trình thường hóa này đạt yêu cầu.

Phải nung trên A3 để Austenite hóa hoàn toàn trước khi nguội.

Trước cùng tích: trên A1; sau cùng tích: trên A3.

Trước cùng tích: trên A3; sau cùng tích: trên A1.

Cả hai loại thép: trên Acm.

Trước cùng tích: dưới A1; sau cùng tích: trên Acm.

Austenite quá nguội.

Bainite.

Pearlite.

Martensite.

Austenite chuyển thành Bainite trong khoảng từ Ms đến Mf.

Austenite giữ nguyên hoàn toàn cho đến nhiệt độ phòng.

Austenite chuyển hết thành Pearlite thô trước khi nguội tới nhiệt độ Ms.

Austenite chuyển thành Martensite trong khoảng từ Ms đến Mf.

1: Pearlite; 2: Bainite; 3: Martensite.

1: Martensite; 2: Bainite; 3: Pearlite.

1: Pearlite; 2: Martensite; 3: Bainite.

1: Bainite; 2: Pearlite; 3: Martensite.

Chi tiết tôi có Martensite dạng kim, cacbon quá bão hòa, rất cứng và giòn; chi tiết ủ có Pearlite tấm, mềm và dẻo hơn.

Hai chi tiết cùng tổ chức Pearlite, chỉ khác kích thước hạt nên độ cứng khác nhau.

Chi tiết tôi có Bainite nên cứng và giòn; chi tiết ủ có Martensite ram nên mềm và dẻo.

Chi tiết tôi có Pearlite tấm rất mịn nên rất cứng; chi tiết ủ có Martensite thô, nhiều Ferrite nên mềm.

Bainite mềm hơn Pearlite; tạo trong khoảng 727 ÷ 550 °C.

Bainite cứng, giòn hơn Martensite; tạo ở dưới Mf.

Bainite bền, dai hơn Pearlite; tạo từ khoảng 550 °C đến Ms.

Bainite có cơ tính như Pearlite; tạo trong khoảng 727 ÷ 550 °C.

Xoocbit tấm mịn hơn Pearlite.

Martensite dạng kim, không khuếch tán.

Pearlite tấm thô, mềm nhất.

Trôxtit, có thể kèm Martensite.

Tốc độ nguội trung bình của môi trường dầu, ứng với tổ chức Trôxtit.

Tốc độ nung nhỏ nhất để Austenite hóa hoàn toàn trước khi làm nguội.

Tốc độ nguội nhỏ nhất không cắt mũi đường cong chữ C, nên Austenite thành Martensite.

Tốc độ nguội lớn nhất mà thép còn tạo được Pearlite, nguội nhanh hơn thì ra Xoocbit.

Không khí.

Cùng lò.

Dầu.

Nước.

Nguội càng nhanh thì tấm càng thô và độ cứng càng cao.

Nguội càng nhanh thì tấm càng mịn nhưng độ cứng càng thấp.

Độ cứng chỉ phụ thuộc nhiệt độ nung, không phụ thuộc tốc độ nguội.

Nguội càng nhanh thì tấm càng mịn và độ cứng càng cao.

Pearlite.

Bainite.

Trôxtit.

Xoocbit.

Ủ.

Tôi.

Thường hóa.

Ram.

Cả hai nguội trong không khí, chỉ khác nhiệt độ nung.

Ủ nguội trong dầu; thường hóa nguội trong nước.

Ủ nguội cùng lò; thường hóa nguội trong không khí.

Ủ nguội trong không khí; thường hóa nguội cùng lò.

Làm giàu cacbon ở lớp mặt để lưỡi dao cắt vào dễ hơn.

Làm cứng thêm lớp mặt để chống mài mòn trong khi cắt gọt.

Chuyển Austenite thành Martensite để tăng độ bền và độ cứng.

Làm mềm, giảm độ cứng, độ giòn và khử ứng suất dư nên dễ cắt gọt.

Ủ thấp 200 ÷ 300 °C chỉ khử ứng suất; muốn kết tinh lại cần 600 ÷ 700 °C.

Muốn kéo tiếp thì phải tôi nước từ 800 °C chứ không dùng nguyên công ủ.

Nhiệt độ ủ không quyết định, giữ nhiệt đủ lâu ở 250 °C thì hạt vẫn kết tinh lại.

Ủ thấp 200 ÷ 300 °C đã đủ tạo hạt mới thay cho hạt bị kéo dẹt khi kéo nguội.

750 ÷ 770 °C.

820 ÷ 830 °C.

830 ÷ 850 °C.

850 ÷ 870 °C.

Giữ ở 600 ÷ 650 °C đủ lâu thì Cementite tấm tự cầu hóa thành hạt.

Nhiệt độ 600 ÷ 650 °C nằm đúng trong vùng ủ cầu hóa của thép dụng cụ.

Muốn có Cementite hạt phải dùng ủ đẳng nhiệt chứ không phải ủ cầu hóa.

Nung dưới A1 không có chuyển biến pha nên phải dùng ủ cầu hóa.

Ủ đẳng nhiệt: nung A3 + (20 ÷ 30) °C, hạ về 680 ÷ 700 °C, giữ 2 ÷ 5 h, nguội không khí.

Ủ khử ứng suất: nung 600 ÷ 650 °C dưới A1, nguội chậm cùng lò.

Ủ hoàn toàn: nung A3 + (30 ÷ 50) °C, nguội cùng lò đến 200 ÷ 500 °C rồi nguội ngoài trời.

Ủ cầu hóa: nung ngay dưới A1 (≈ 700 °C), giữ 6 ÷ 8 h, nguội chậm cùng lò.

Ủ hồi phục tạo hạt mới đều, tính chất gần như trước biến dạng; ủ kết tinh lại giữ phần lớn biến cứng, tăng độ dai.

Cả hai khử hoàn toàn biến cứng, chỉ khác nhau thời gian giữ nhiệt.

Ủ hồi phục chỉ khử ứng suất dư; ủ kết tinh lại làm tăng thêm biến cứng.

Ủ hồi phục giữ phần lớn biến cứng, tăng độ dai; ủ kết tinh lại tạo hạt mới, tính chất gần như trước biến dạng.

Dập nguội từng bước; giữa các bước ủ trung gian để khử biến cứng rồi dập tiếp.

Dập một lần với lực đủ lớn, sau đó ủ thấp 200 ÷ 300 °C.

Dập nguội liên tục không ủ, sau cùng tôi nước để lấy lại độ dẻo.

Dập nguội từng bước; giữa các bước tôi nước từ 800 °C để khử biến cứng rồi dập tiếp.

Nguội trong không khí nhanh hơn nguội trong lò nên Pearlite mịn hơn, bền cứng hơn; lại không chiếm lò để nguội.

Nguội trong không khí chậm hơn nguội trong lò nên Pearlite thô hơn, bền cứng hơn và tốn ít thời gian hơn.

Thường hóa nung cao hơn nhiều so với ủ nên hạt lớn hơn, bền hơn và không phải giữ nhiệt lâu.

Thường hóa tạo Martensite nên cứng hơn, lại bỏ được giai đoạn giữ nhiệt trong lò.

740 ÷ 770 °C.

810 ÷ 840 °C.

820 ÷ 840 °C.

840 ÷ 870 °C.

Nên giữ ủ hoàn toàn, vì ủ cho độ dẻo cao hơn thường hóa.

Nên đổi, vì thường hóa cho Pearlite mịn nên vừa bền hơn vừa dẻo hơn ủ.

Nên đổi, vì nguội trong không khí cho hạt nhỏ hơn nên chi tiết dẻo hơn.

Nên giữ ủ hoàn toàn, vì thường hóa tạo Martensite giòn ở thép cacbon thấp.

Nung thép đã tôi dưới nhiệt độ Austenite hóa, giữ khoảng 1 giờ rồi nguội chậm.

Austenite hóa rồi làm nguội nhanh, tránh mũi đường TTT, để thu Martensite.

Nung vào vùng Austenite, giữ nhiệt rồi nguội chậm cùng lò.

Nung đến A3 + (20 ÷ 50) °C rồi nguội trong không khí tĩnh.

710 ÷ 730 °C.

770 ÷ 790 °C.

790 ÷ 810 °C.

840 ÷ 860 °C.

Cementite tấm rất mịn xen kẽ Ferrite cản trượt, giống tổ chức Pearlite khi nguội chậm.

Cacbon khuếch tán ra khỏi mạng Austenite tạo Ferrite sạch, mạng xếp chặt hơn nên cản trượt, cứng hơn.

Austenite (FCC) chuyển gần tức thời thành Martensite (BCT), C xen kẽ làm c > a, mạng xô lệch cản trượt.

Mạng chuyển từ BCC sang FCC, các nguyên tử xếp chặt hơn nên khó trượt và rất cứng.

1,01.

1,02.

1,04.

1,19.

Đạt được: nước muối khuấy nguội nhanh nhất nên mác thép nào cũng tới 60 HRC.

Không đạt được: độ cứng lớn nhất do %C quyết định mà 0,15 %C thì quá thấp.

Đạt được: sau khi tôi còn nguyên công ram thấp, ram thấp nâng độ cứng lên trên 60 HRC.

Không đạt được: nước muối khuấy làm Martensite chuyển ngược lại thành Pearlite.

Thép 0,2 %C, vì ít cacbon thì Austenite chuyển hoàn toàn thành Martensite nên cứng hơn.

Hai thép như nhau, vì cùng được tôi thành Martensite trong cùng môi trường.

Thép 0,8 %C, vì Martensite chứa nhiều cacbon hơn nên mạng xô lệch mạnh hơn.

Thép 0,2 %C, vì dẻo hơn nên chịu mài mòn và chịu va đập tốt hơn.

2 lần.

4 lần.

8 lần.

80 lần.

Nước làm nguội quá chậm nên không vượt được mũi đường TTT của thép hợp kim.

Dầu làm nguội mạnh hơn nước nên Austenite chuyển thành Martensite hoàn toàn hơn, lớp tôi sâu hơn.

Thép hợp kim dẫn nhiệt tốt hơn thép cacbon nên nguội trong nước sẽ bị nứt.

Cr, Mn, Mo dịch đường TTT sang phải nên dầu đã đủ nhanh; nước mạnh hơn chỉ tăng ứng suất, cong vênh, nứt.

Hai khái niệm như nhau, đều tăng lên khi tăng tốc độ nguội của môi trường tôi.

Độ thấm tôi là chiều sâu lớp tôi cứng thành Martensite; độ cứng lớn nhất do %C quyết định.

Độ thấm tôi là độ cứng lớn nhất của lớp mặt; chiều sâu lớp tôi do %C quyết định.

Độ thấm tôi do môi trường tôi quyết định; độ cứng lớn nhất do nguyên tố hợp kim quyết định.

Hai thép có độ thấm tôi như nhau vì cùng độ cứng ở ngay đầu tôi.

Thép B có %C cao hơn nên độ cứng ở ngay đầu tôi lớn hơn thép A.

Thép B có độ thấm tôi lớn hơn: độ cứng giảm chậm hơn khi xa đầu tôi.

Thép A có độ thấm tôi lớn hơn: độ cứng giảm nhanh hơn khi xa đầu tôi.

Giữ nguyên thép cacbon nhưng hạ nhiệt độ nung tôi xuống dưới A1 để giảm ứng suất.

Dùng thép cacbon thấp, thấm cacbon rồi tôi trong nước muối khuấy có đảo chi tiết.

Giữ thép cacbon và tôi trong nước muối khuấy để nguội nhanh nhất, không cần thêm nguyên tố hợp kim.

Dùng thép hợp kim có Cr, Mn, Mo để tăng độ thấm tôi, tôi dầu hoặc tôi hai môi trường (nước tới ≈ 300 °C rồi sang dầu).

Cementite tan vào Austenite, mạng chuyển từ BCC sang FCC, thành Austenite dư.

Cacbit rất mịn tiết ra, mạng BCT chuyển dần về BCC, thành Martensite ram.

Cacbon thấm thêm vào lớp mặt, mạng BCT giữ nguyên nên độ cứng không đổi.

Ferrite chuyển thành Martensite nhờ được làm nguội nhanh một lần nữa.

Độ cứng sau ram chỉ phụ thuộc nhiệt độ ram, chênh lệch này do sai số khi đo.

Giữ lâu hơn thì phần Austenite dư còn lại chuyển thành Martensite nhiều hơn nên chi tiết cứng thêm.

Chuyển Martensite thành Martensite ram cần khuếch tán; giữ lâu hơn thì cacbit tiết ra và kết tụ nhiều hơn nên mềm hơn.

Giữ lâu hơn thì cacbon thấm thêm vào lớp mặt nên chi tiết cứng hơn.

Dưới 150 °C.

150 ÷ 250 °C.

300 ÷ 450 °C.

500 ÷ 650 °C.

Ram thấp khử gần hết ứng suất dư, còn ram cao thì không khử được ứng suất dư.

Ram thấp giảm ứng suất, tăng dai mà độ cứng chỉ giảm ≈ 5 ÷ 6 HRC; ram cao làm mất độ cứng cần để cắt và chịu mài mòn.

Ram cao làm Martensite chuyển ngược lại thành Austenite dư nên lưỡi dụng cụ mất hẳn khả năng cắt.

Ram cao làm hạt cacbit nhỏ lại và phân tán nên dụng cụ trở nên giòn, dễ gãy.

Giữ ram 180 °C, vì ram thấp đã khử gần hết ứng suất dư sinh ra khi tôi.

Nên đổi sang ram vừa 300 ÷ 450 °C, mức ram dành cho chi tiết chịu tải động.

Nên đổi sang ram cao 500 ÷ 650 °C, vì chi tiết loại này cần tổ hợp bền và dai.

Giữ ram 180 °C, vì độ cứng càng cao thì chi tiết chịu tải trọng động càng tốt.

Tôi chưa đủ nhanh nên còn Pearlite ở lưỡi dao; bỏ sót nguyên công thường hóa trước tôi.

Dao bị nung quá nhiệt nên hạt thô; bỏ sót nguyên công ủ khử ứng suất trước khi tôi.

Lớp mặt bị thoát cacbon khi nung; bỏ sót nguyên công thấm cacbon sau khi tôi.

Martensite sau tôi cứng, giòn và còn ứng suất lớn; bỏ sót nguyên công ram nên dao nứt.

Ram phải kết thúc bằng làm nguội chậm, không làm nguội nhanh trong nước.

Tôi phải nguội chậm trong lò thì mới thu được tổ chức Martensite.

Austenite hóa phải thật ngắn để thành phần chưa kịp đồng đều trên tiết diện.

Ram phải nung lên trên nhiệt độ Austenite hóa rồi mới làm nguội.

Cacbon từ môi trường thấm thêm vào bề mặt chi tiết.

Ứng suất dư tăng dần lên theo thời gian giữ nhiệt.

Austenite dư chuyển dần thành Martensite theo thời gian.

Hạt cacbit kết tụ và lớn lên theo thời gian.

Mẫu ram 300 °C cứng hơn khoảng 5 HRC: nhiệt độ ram ảnh hưởng mạnh hơn thời gian ram.

Hai mẫu cứng như nhau: độ cứng sau ram chỉ phụ thuộc thời gian giữ nhiệt.

Không so sánh được vì hai mẫu khác nhau cả nhiệt độ lẫn thời gian ram.

Mẫu ram 500 °C cứng hơn khoảng 5 HRC: thời gian ngắn nên cacbit chưa kịp kết tụ.

Nung đến chảy lỏng; tôi trong dầu; ram ở 150 ÷ 250 °C như thép dụng cụ.

Nung hòa tan ở Tp; tôi thành dung dịch rắn quá bão hòa; hóa già ở Ts > Tp.

Hóa già ở nhiệt độ phòng trước; sau đó nung hòa tan ở Ts rồi tôi.

Nung hòa tan ở Ts; tôi thành dung dịch rắn quá bão hòa; hóa già ở Tp < Ts.

Kim loại nguyên chất, vì chỉ có một pha nên dễ tiết pha mịn.

Hợp kim có đường solvus nghiêng, ví dụ hợp kim nhôm.

Hợp kim có đường solvus thẳng đứng, độ hòa tan không đổi theo nhiệt độ.

Thép cacbon cùng tích, vì có chuyển biến Austenite thành Pearlite.

Sai về nhiệt độ: phải hóa già trên Ts mới hòa tan được hạt β vào nền α.

Đúng về thời gian: hóa già càng lâu thì hạt β càng mịn, cản lệch càng mạnh.

Đúng về nhiệt độ: hóa già càng nóng thì hạt β tiết ra càng nhiều và càng mịn.

Sai cả hai: già nhân tạo ở 120 ÷ 190 °C, giữ quá lâu thì quá già, bền cứng giảm.

Chọn lò điện, đánh đổi là chi phí thiết bị cao hơn, bù lại sạch, êm, nung đều.

Chọn lò điện mà không mất gì, vì lò điện vừa sạch hơn vừa rẻ hơn lò đốt.

Giữ lò đốt nhiên liệu, vì lò này nung đều và sạch hơn ở mức sản lượng 300 chi tiết.

Giữ lò đốt nhiên liệu, vì lò điện chỉ truyền nhiệt bằng dẫn nhiệt nên nung không đều.

Nên đổi sang tôi cảm ứng, vì chùm điện tử cần chân không nên chu kỳ dài.

Giữ chùm điện tử, vì phương pháp này không cần chân không nên chu kỳ rất ngắn.

Giữ chùm điện tử, vì nung chậm và đều nên chiều sâu lớp tôi ổn định nhất.

Nên đổi sang tôi cảm ứng, vì chùm điện tử làm đổi thành phần hóa học lớp mặt.

Thép cacbon thấp 0,1 ÷ 0,25 %C; sau tôi ram cao 500 ÷ 650 °C.

Thép sau cùng tích 1,2 %C; sau tôi không cần ram vì lớp tôi rất mỏng.

Thép 0,35 ÷ 0,55 %C như C45; sau tôi ram cao 500 ÷ 650 °C cho dai hơn.

Thép 0,35 ÷ 0,55 %C như C45; sau tôi ram thấp 150 ÷ 200 °C.

Nung cả trục trong lò tới vùng Austenite, tôi nước, rồi mài cổ, không cần ram.

Tôi cảm ứng cổ trục, làm nguội ngay sau nung, rồi ram thấp 150 ÷ 200 °C, cuối cùng mài cổ.

Tôi cảm ứng cổ trục rồi ram cao 500 ÷ 650 °C để lõi dẻo, cuối cùng mài cổ.

Thấm cacbon 875 ÷ 925 °C cả trục, tôi dầu, rồi ram cao 500 ÷ 650 °C, cuối cùng mài cổ.

Giữ 250 kHz, vì tần số càng cao thì dòng cảm ứng càng mạnh, lớp nung càng sâu.

Phải nâng tần số lên cao hơn 250 kHz thì chiều sâu nung mới đạt được 10 mm.

Phải hạ về khoảng 2,5 kHz, vì ở 250 kHz lớp nung chỉ sâu ≈ 1 mm.

Giữ 250 kHz, vì tần số này cho chiều sâu nung khoảng 10 mm và chu kỳ ngắn nhất.

Thấm cacbon thể rắn 875 ÷ 925 °C cả bánh răng, tôi dầu, rồi ram thấp.

Nung vành răng bằng mỏ đốt, phun nước ngay sau, rồi ram thấp 150 ÷ 200 °C.

Nung cả bánh răng trong lò muối, tôi nước, rồi ram cao 500 ÷ 650 °C.

Nung vành răng bằng chùm điện tử trong buồng chân không, rồi ram thấp.

Hấp thụ vào bề mặt → phân hóa → khuếch tán vào trong.

Phân hóa → hấp thụ vào bề mặt → khuếch tán vào trong.

Phân hóa → khuếch tán vào trong → hấp thụ vào bề mặt.

Khuếch tán vào trong → phân hóa → hấp thụ vào bề mặt.

Cacbon thấp nhất ở mặt và tăng dần vào trong, nên sau tôi lõi là chỗ cứng nhất.

Cacbon phân bố đều trên toàn tiết diện, độ cứng sau tôi chỉ phụ thuộc môi trường tôi.

Cacbon cao nhất ở mặt và giảm dần vào trong, nên sau tôi mặt cứng nhất, càng vào sâu càng mềm.

Cacbon giảm nhanh vào trong nên lớp thấm càng dày thì độ cứng ở mặt càng thấp.

Thấm C chỉ làm giàu cacbon, lớp mặt còn mềm cho đến khi tôi thành Martensite; thấm N tạo nitrit cứng ngay khi thấm.

Thấm N nung trong vùng Austenite nên khi nguội ngoài không khí lớp mặt đã tự tôi thành Martensite.

Hai bánh răng khác mác thép nên độ cứng khác nhau, không liên quan đến cách thấm.

Thấm C tạo Cementite cứng ngay khi thấm nên 25 HRC là do bánh răng bị thoát cacbon.

Thép sau cùng tích 0,8 %C như CD80, nung 875 ÷ 925 °C.

Thép cacbon thấp (0,1 ÷ 0,25 %C) như C20, nung 500 ÷ 600 °C.

Thép cacbon trung bình 0,45 %C như C45, nung 500 ÷ 600 °C.

Thép cacbon thấp (0,1 ÷ 0,25 %C) như 20CrMnTi, nung 875 ÷ 925 °C.

Để chất thấm nóng chảy hoàn toàn và bám đều lên bề mặt chi tiết.

Để lớp mặt chi tiết chảy lỏng, cacbon hòa tan vào rồi đông đặc lại.

Để khử hết ứng suất dư trong chi tiết trước khi cacbon khuếch tán vào.

Để thép nằm trong vùng Austenite, nơi hòa tan được nhiều cacbon.

Bánh răng: thể khí; chốt: thể rắn.

Cả hai chi tiết: thể rắn.

Bánh răng: thể rắn; chốt: thể khí.

Cả hai chi tiết: thể khí.

Ren và chỗ lắp ghép cũng bị thấm C rồi tôi nên cứng, giòn; bỏ sót bước che chống thấm trước khi thấm.

Ren và chỗ lắp ghép bị thoát cacbon nên mềm, mòn nhanh; bỏ sót bước thấm lại lần hai.

Ren bị bám muối của bể thấm nên kẹt; bỏ sót bước rửa sạch chi tiết sau khi thấm.

Trục bị cong vênh khi tôi nên không lắp được; bỏ sót bước ủ khử ứng suất ngay sau khi thấm cacbon.

Che chỗ không thấm phải làm trước khi thấm C.

Thấm C phải làm trước khi gia công thô để lớp thấm đều hơn.

Ram thấp phải làm trước khi tôi thì mới khử được ứng suất.

Mài tinh phải làm trước khi thấm C và trước khi tôi.

Lớp thấm dày làm chi tiết cứng vững nên không bị cong vênh.

Nitrit tiết ra ở lõi làm lõi chịu được biến dạng khi làm nguội.

Nhiệt độ thấm cao nên chi tiết mềm đi, dễ giữ nguyên hình dạng.

Nhiệt độ thấm thấp (500 ÷ 600 °C) và không phải tôi sau khi thấm.

CD100, thép cacbon dụng cụ 1 %C.

38CrMoAl, có Al 0,85 ÷ 1,5 %.

C45, thép cacbon trung bình 0,45 %C.

C20, thép cacbon thấp 0,2 %C.

Lò khí: nhiệt độ thấm trong lò khí thấp hơn bể muối nên chi tiết ít biến dạng hơn.

Muối KCN: bể muối cho lớp thấm dày hơn lò khí nên không nên bỏ bể muối.

Lò khí: KCN cũng là muối xianua rất độc nên đổi muối không giải quyết được.

Muối KCN: độc tính của KCN thấp hơn NaCN nên vẫn dùng được bể muối sẵn có.

Silic (Si), thấm ở 950 ÷ 1200 °C.

Nitơ (N), thấm ở 500 ÷ 600 °C.

Bo (B), thấm ở 800 ÷ 1000 °C.

Nhôm (Al), thấm ở 900 ÷ 1000 °C.

Nên đổi sang thấm nhôm, vì thấm Cr chỉ dùng cho chi tiết làm việc ở nhiệt độ cao.

Nên đổi sang thấm Bo, vì thấm Cr thiên về chống mài mòn và chống ăn mòn.

Giữ thấm Cr, vì nhiệt độ thấm cao nên lớp dày, bù lại phần độ cứng còn thiếu.

Giữ thấm Cr, vì lớp thấm Cr đạt ≈ 70 HRC và có hệ số ma sát thấp nhất.

Thấm N, không tôi sau khi thấm.

Thấm C rồi tôi và ram thấp.

Thấm C rồi ram cao 500 ÷ 650 °C, không tôi.

Thấm N rồi tôi nước và ram thấp.

Thấm C cứng hơn (67 ÷ 72 HRC) và lớp mỏng hơn (0,1 ÷ 0,6 mm); thấm N: 60 ÷ 64 HRC, lớp 0,5 ÷ 1,5 mm.

Hai phương pháp cho độ cứng mặt như nhau, chỉ khác nhiệt độ thấm.

Thấm N vừa cứng hơn vừa cho lớp dày hơn thấm C nên thay được thấm C.

Thấm N cứng hơn (67 ÷ 72 HRC) nhưng lớp mỏng hơn (0,1 ÷ 0,6 mm); thấm C: 60 ÷ 64 HRC, lớp 0,5 ÷ 1,5 mm.

Phải đổi cách xử lý, vì sau thấm N còn phải tôi nước nên trục C20 sẽ cong vênh.

Dùng được, vì C20 dẻo nên lớp nitrit bám chắc hơn so với thép hợp kim.

Phải đổi mác thép, vì thấm N cần thép có Al hoặc Cr để tạo nitrit mà C20 không có.

Dùng được, vì thấm N cho 67 ÷ 72 HRC ngay trên thép cacbon thấp mà không cần tôi.

Thép 20CrMnTi tôi cảm ứng rồi ram thấp, vì thép này vốn dùng cho bánh răng.

Thép C45 thấm N ở 875 ÷ 925 °C rồi tôi dầu và ram cao để lõi dẻo.

Thép 38CrMoAl tôi + ram cao rồi thấm N, hoặc thép C45 tôi cảm ứng rồi ram thấp.

Thép C20 thấm N rồi tôi cảm ứng, vì C20 rẻ và dễ tạo lớp nitrit cứng.

27 MPa.

90 MPa.

150 MPa.

300 MPa.

Thép không gỉ Austenite, vì n lớn hơn nên đường σ = Kε^n dốc hơn.

Nhôm nguyên chất, vì K nhỏ hơn nên ứng suất tăng nhanh hơn theo biến dạng.

Hai vật liệu biến cứng như nhau, vì cùng tuân theo σ = Kε^n.

Nhôm nguyên chất, vì n nhỏ hơn nên mức biến cứng trên mỗi phần trăm biến dạng lớn hơn.

Gia công ấm: lực nhỏ nhất, bề mặt tốt nhất; đổi lại bề mặt có vảy ôxit.

Gia công nóng: biến dạng lớn, lực nhỏ nên vừa chính xác vừa cho bề mặt tốt hơn.

Gia công nóng: không biến cứng nên độ bền tăng; đổi lại phải ủ lại sau khi tạo hình.

Gia công nguội: chính xác, bề mặt tốt, biến cứng làm bền cứng tăng; đổi lại lực gia công lớn.

177 °C.

314 °C.

450 °C.

627 °C.